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« Une analyse des défaillances par la méthode AMDEC Moyen permet d’extraire les différents types d’anomalies, ainsi de déterminer la priorité de chacune au niveau des trois indices significatifs et descriptifs, permettant d’évaluer ses derniers et de proposer ensuite un plan d’action adéquat pour corriger les défaillances et les prévenir».
Une étude AMDEC moyen de la machine d’injection plastique permet d’éclaircir les anomalies susceptibles qui font les sources des arrêts dus aux pannes, et donc de proposer des remèdes pour s’en attaquer. Ainsi on peut faciliter le diagnostic et s’aider par la suite à définir un plan d’action d’amélioration.
Qu'est ce que c'est l’AMDEC ?
La méthode "AMDEC" est l'abréviation de : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité. C’est une méthode de réflexion créative qui repose essentiellement sur la décomposition systématique d’équipement en éléments simples jusqu’au niveau des composants les plus élémentaires. Cela consiste à faire une analyse systématique et exhaustive des défauts possibles de chacun de ces éléments, et de les hiérarchiser par le biais de leur criticité à travers:
La fréquence d’apparition des défaillances appelée aussi probabilité d’occurrence;
La gravité des conséquences ou gravité des effets;
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La probabilité de ne pas découvrir l’effet ou probabilité de non détection.
Cependant l’AMDEC est une méthode de prospection inductive par excellence. Elle est cependant pratiquée sur le produit lui-même et sur l’ensemble des éléments qui concourent à sa fabrication, on énumère ainsi :
L’AMDEC "moyens de production",
L’AMDEC "processus",
L’AMDEC "produit",
L’AMDEC "organisation".
L’AMDEC repose sur l’évaluation de la criticité à partir de la probabilité d’occurrence de la défaillance, de sa gravité et de la probabilité de non détection du défaut. Elle permet de hiérarchiser les actions correctives à entreprendre, et sert de critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l’équipement.
Démarche de l’étude AMDEC :
Les machines de la zone d’injection plastique posent actuellement de sérieux problèmes au niveau de la maintenance. Dans le but d’analyser tous les modes de défaillance possibles de ces équipements et de remonter aux sources d’anomalies susceptibles de conduire à ces modes de défaillances, ainsi pour faciliter le diagnostic et aider par la suite à définir un plan d’action, nous proposons de faire une étude AMDEC moyens, La démarche générale retenue dans ce rapport pour cette étude comporte quatre étapes successives, soit au total neuf opérations :
Etape 1 :Initialisation
Description de l’équipement à étudier;
Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
Découpage de l’équipement à étudier;
Etape 3 : Analyse AMDEC
Identification des modes de défaillance;
Recherche des causes et des effets;
Évaluation de la criticité;
Hiérarchisation de défaillances;
Recherches des actions correctives;
Etape 4 :Synthèse
Liste des points critiques ;
Recommandations.
Points estimés
Gravité:
L'indice de gravité G : évalue l'effet de chaque défaillance sur l'utilisateur, selon la cotation suivante :
AMDEC Produit : 1 à 10.
AMDEC Moyen: 1 à 4.
Fréquence (ou occurrence):
L'indice de fréquence F : est lié au risque d'apparition d'une défaillance pour une cause donnée, il correspond à la notion de probabilité de défaillance, selon la cotation suivante :
AMDEC Produit: 1 à 10.
AMDEC Moyen: 1 à 4.
Non-détection :
L'indice de non-détection D : représente la probabilité qu'une défaillance apparue, atteigne l'utilisateur malgré les contrôles. Cotation :
AMDEC Produit : 1 à 10.
AMDEC Moyen : 1 à 4
Criticité
La criticité est évaluée, à partir des trois indices précédents, par l'Indice de Priorité de Risques
(IPR) : IPR= G x F x D
Étendue de l’IPR :
AMDEC Produit : 1 à1000
AMDEC Moyen : 1 à 64
Les actions prioritaires sont généralement déterminées en comparant l'IPR à un seuil. On choisit souvent :
AMDEC Produit : IPR supérieur ou égal à 100
AMDEC Moyen : IPR supérieur ou égal à16
Ces seuils peuvent être modifiés en fonction d'exigences particulières ou des habitudes de l'entreprise.
Grilles de cotation:
Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants : la gravité (G), la probabilité d’occurrence ou la fréquence d’apparition (O) et la probabilité de non détection (D). A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre niveaux en s’appuyant sur : l’historique des arrêts et l’expérience dupersonnel.
En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps d’indisponibilité ainsi que le nombre de défaillances des équipements. Elle est aussi le fruit de nombreuses discutions menées avec le personnel du service maintenance. Ainsi nous avons pu dresser les tableaux 11, 12 et 13.
Tableau 1 : Grille de l’échelle de non détection.
Note
Critère
1
Détection automatisée (100%)
2
Détection humaine
3
Détection aléatoire
4
Aucun moyen de détection
Tableau 2 : Grille de l’échelle de gravité.
Note
Critère
1
Pas d’arrêt de la production
2
Arrêt≤1 heure
3
1 heure < arrêt≤1 jour
4
Arrêt > 1 jour
Tableau 3 : Grille de l’échelle de fréquence d’apparition.
Note
Critère
1
De une à deux fois par an
2
Au moins une fois par 6 mois
3
Au moins une fois par 3 mois
4
Au moins une fois par mois
Seuil de criticité
Pour être plus sévère et garantir aussi bien une marge de sécurité assez large qu'une efficacité optimale pour notre étude AMDEC, et après de nombreuses discutions avec le personnel du service maintenance nous nous sommes fixé un seuil de criticité de:
IPR = 12
Ainsi, les éléments critiques de notre AMDEC présenteront une criticité C telle que :
IPR ≥ 12
Ces derniers nécessitent une attention particulière au niveau des interventions de maintenance et la disponibilité des pièces de rechange.
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