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Les mousses métalliques sont des considérés comme de nouveaux matériaux. Ils ont une structure macroscopique cellulaires. Pourtant, les premières techniques de production de ces matériaux existent il y a près d’un siècle. La nouveauté vient du fait de la maîtrise assez récente des procédés de fabrication, qui permettent aujourd’hui de réaliser des mousses dont les caractéristiques morphologiques et structurales sont bien contrôlées, ce qui permet de fabriquer des produits, de façon répétitive, dont les propriétés sont contrôlés, ce qui est essentiel pour produire et utiliser un matériau de qualité.
Les fonctions assurés par ce matériaux ainsi que ses propriétés sont conditionnés par les caractéristiques morphologiques des mousses. Il en résulte que selon l’application visée, le choix d’une structure "mousseuse" particulière peut s’imposer. Or, cette structure est étroitement liée au procédé qui lui donne naissance. Ce procédé ayant lui-même ses propres limitations et conditions de mise en œuvre, c’est donc le choix du procédé adéquat à la structure qui doit être effectué.
Caractéristiques
La mousse métallique est capable d'absorber de grandes quantités d'énergie et de supporter des sollicitations de flexion importantes tout en ayant une masse réduite. Les mousses métalliques peuvent changer la vision avenir de choix de structure des matériaux, significativement, en ce qui concerne le rapport coût/qualité.
Applications
Grâce à une combinaison exceptionnelle de leur structure et le choix du métal, elles peuvent être employées pour remplir de nombreuses fonctionnalités telles que :
- Convection naturelle : Une conception en mousse métallique peut améliorer le comportement thermique jusqu’à 40% par rapport à un dissipateur traditionnel à ailette.
- Echangeurs thermiques : Le coefficient d’échange est important par rapport aux pertes de charges ainsi générées
- amortisseur de vibration :
- Absorption d’énergie de choc : La structure de la mousse permet d’assurer une contrainte constante tout au long de la déformation. ce qui permet aujourd’hui, de concevoir des amortisseurs dont les variations de contrainte vont de 0.5 MPa jusqu’à 10 MPa pour aluminium et jusqu’à 40 MPa pour l'acier.
